反应器固定支架

微型反应装置
铸就反应器主流影响力,设计生产微型高压反应釜,微型反应装置,实验室微型反应系统。
.微型反应装置
(1)釜体尺寸:内径110*800,304材质;
(2)工作温度:釜内温度为室温~400℃,保证试样温度达到350℃,±1℃;
(3)加热方式:二套加热系统,炉电加热;加热功率:4.5kw;样品夹具加热功率:1.0KW;
(4)保证气体可以通过试样从一端吹到另一端,保证设备的安全性;
(5)在夹具外加加热电阻,直接对试样加热,必须要保证试样的温度;
(6)保证温度可以实时监测;
(7)试样装卸方便;
(8)釜内配置:螺旋进气管、排气管、试样支架,颗粒收集器;
(9)其它配置:反应器固定支架。
2.视窗管式加热器,微型反应装置
(1)釜体尺寸:内径90*300,304材质;
(2)工作温度:釜内温度为室温~400℃,保证试样温度达到350℃,±1℃;
(3)加热炉;
(4)需保证试样可以方便放入和取出;
(5)视镜法兰可拆卸,保证透过视镜可清楚看到高温下试样的变化情况;
(6)加热方式:电加热;加热功率:3.0kw;保证在半小时内加热到预定温度;
(7)保证温度可以实时监测;
(8)釜内配置:排气口、试样支架,玻璃视窗;
(9)其它配置:反应器固定支架,
(10)光源与摄像头自备。
EasyChem高压反应釜功能特点
Ø        顶入式软驱动磁力搅拌—–专利技术,正反双向搅拌,无裸露旋转部件,安全可靠,高速稳定,杜绝了低沸点气体蒸汽或易燃气体意外泄漏与电机电路发生危险
Ø        A型双线密封——-专利技术,解决了传统反应釜密封泄漏问题,防止有毒气体外泄,造成伤害
Ø        声光报警—-超温自动切断加热电源,给反应釜安全增加了一层保障
Ø        独特设计针型阀—–质量可靠,解决了传统阀门的密封问题
Ø        安全防爆阀——–安全前沿的哨兵,给试验安全环境又添了一道安全
Ø        定时反应—-设定时间,无人职守,节约了试验人员的宝贵时间
Ø        内部控温—–控温精确
Ø        大扭力电机—–保证了搅拌的高速与稳定
Ø        不锈钢压力表—-防震,耐腐蚀、经久耐用
Ø        K型热电偶——-保证了测量的精确性
Ø        模块加热——-升温速度快
Ø        自主研发控温系统——防止温度过冲,增加了试验的成功性
Ø        炭纤维保温材料—–节能环保
Ø        釜体与控制系统分离—-方便了拆卸,提高了工作效率
Ø        独特的散热设计——-防止局部过热,增加了设备的使用寿命
Ø        精心选材—–釜体锻件材料加工,杜绝了不安全因素的来源
Ø        专业加工工艺—–苛刻的加工标准与严格的执行程序,铸就了安全的第一要素
Ø        精密的检测设备——杜绝不安全因素在萌芽状态中生长
Ø        低噪音设计—–提供了安静的科研环境
Ø        合理的防震设计—–保证了整机工作的平稳和高速运转
Ø        多功能的设计—–满足了多种条件的试验要求
Ø        精致的外观设计—–专利技术,颠覆了传统反应釜的操作方法,让科研生活变的更简易 
适用科研领域::高压反应,加氢反应,催化反应,合成工艺,药物合成,高压聚合,纳米合成,条件筛选,结晶筛选,组合化学,生物质转换,超临界反应,水热反应,高分子合成等等

我国苯胺的消费结构与发达国家有所不同

苯胺项目工艺技术现状及选择
平行催化反应器、微型反应釜,催化筛选平行反应仪应用于催化反应过程
 1.项目介绍产品用途
    苯胺是一种重要的有机化工原料和化工产品,由其制得的化工产品和中间体有300多种,可以用于生产MDI、染料、有机颜料、橡胶加工助剂、农药、医药、炸药、香料、橡胶硫化促进剂及精细化工中间体等多种产品,开发利用前景十分广阔。
    2.国内外生产消费情况及需求预测20世纪80年代末,随着西方经济复苏对二苯基亚甲基二异氰酸酯(MDI)需求的不断增加,苯胺生产能力和产量增长很快,1988年世界苯胺的生产能力只有约150万吨/年,1996年增加到约220万吨/年,2000年达到约297万吨/年,产量达到约240万吨/年。近年来,由于苯胺产品的供求一直处于较为紧张的状态,一些苯胺生产厂家虽然加大了其装置的生产负荷,但产量仍然不能满足市场日益增长的需要,因此,一些大型生产企业开始对老生产装置进行扩建或改造,另外,一批新的生产装置也投入建设。预计2010年世界苯胺的总生产能力将达到约400万吨/年。在发达国家苯胺的消费中,MDI占消费的首位,消费量约占世界苯胺总消费量的80%,其次是橡胶助剂,约占苯胺总消费量的11%,染料和颜料约占3%,其它约占6%。1990-1997年,世界苯胺的年均消费增长率约为4%。近年来,随着全球MDI需求高速增长的拉动,世界苯胺的年均增长率有所增加,1997-2000年的年均消费增长率达到约5%~6%。20世纪90年代以来,我国苯胺的消费量一直保持稳定增长的趋势,1993年我国苯胺的消费量约为100kt,比1980年增长了2.3倍,年均增长率为11.8%,1999年我国苯胺的消费量为148.4kt,2000年达到177.9kt。我国苯胺的消费结构与发达国家有所不同,主要用于橡胶加工助剂、染料及有机颜料、医药以及有机中间体的生产方面,1999年我国MDI消费苯胺的量仅占苯胺总消费量的12%,2000年约占18%。2004年,我国苯胺的生产厂有20多家,总生产能力约为51.3万吨/年,总产量约为43.5万吨/年。2005年,我国苯胺的生产能力达到62万吨/年。2004年,我国苯胺表观消费量约38.7万吨。2005年仍将维持这一状态。到2006年,随着烟台万华新装置的投产,国内需求量将有较大幅度的增长,国内供需将趋于平衡。2004年我国苯胺的消费结构为:MDI对苯胺的需求量约占总需求量的18.6%,橡胶助剂约占22.3%,染料约占12.2%,有机中间体约占36.7%,化学制药约占7.4%,农药行业约占2.2%,荧光增白剂约占0.5%。2008年全国各地MDI厂家因为市场前景好纷纷扩建和新建,致使国内苯胺需求量大增。据预测,在2007~2012年,对苯胺需求量将以大于15%的速度增长,2010年苯胺需求量将达到110万吨以上,国内苯胺市场需求潜力巨大。
    3.工艺技术简介工艺技术现状及选择
    苯胺的工业生产工艺主要有硝基苯铁粉还原法、苯酚氨化法和硝基苯催化加氢法。硝基苯铁粉还原法采用间歇式生产,将反应物料投入还原锅中,在盐酸介质和约100℃温度下,硝基苯被还原生成苯胺,产品经蒸馏得到粗苯胺,再经精馏得到成品,所得苯胺收率为95%-98%,铁粉质量的好坏可直接影响苯胺的产率。硝基苯铁粉还原法是生产苯胺的传统方法,目前正逐渐被其他方法所取代。苯酚氨化法工艺过程为苯酚与过量的氨经混合,汽化、预热后,进入装有氧化铝-硅胶催化剂的固定床反应器中,在370℃、1.7MPa条件下,苯酚与氨进行氨化反应制得苯胺,同时联产二苯胺,苯胺的转化率和选择性均在98%左右。该法工艺简单,催化剂价格低廉,寿命长,所得产品质量好,“三废”污染少,适合于大规模连续生产并可根据需要联产二苯胺。该法不足之处是基建投资大,能耗和生产成本要比硝基苯催化加氢法高。硝基苯催化加氢法。硝基苯催化加氢法是目前工业上生产苯胺的主要方法。它又包括固定床气相催化加氢、流化床气相催化加氢以及硝基苯液相催化加氢三种工艺。固定床气相催化加氢工艺是在200-300℃、1-3 Pa条件下,经预热的氢和硝基苯发生加氢反应生成粗苯胺,粗苯胺经脱水、精馏后得成品,苯胺的选择性大于99%。固定床气相催化加氢工艺具有技术成熟,反应温度较低,设备及操作简单,维修费用低,建设投资少,不需分离催化剂,产品质量好等优点;不足之处是反应压力较高,易发生局部过热而引起副反应和催化剂失活,必须定期更换催化剂。目前,国外大多数苯胺生产厂家采用固定床气相加氢工艺。流化床气相催化加氢法是原料硝基苯加热气化后,与理论量约3倍的氢气混合,进人装有铜-硅胶催化剂的流化床反应器中,在260-280℃条件下进行加氢还原反应生成苯胺和水蒸气,再经冷凝、分离、脱水、精馏得到苯胺产品。该法较好地改善了传热状况,控制了反应温度,避免了局部过热,减少了副反应的生成,延长了催化剂的使用寿命;不足之处是操作较复杂,催化剂磨损大,装置建设费用大,操作和维修费用较高。硝基苯液相催化加氢工艺是在150-250℃、0.15-1.0MPa压力下,采用贵金属催化剂,在无水条件下硝基苯进行加氢反应生成苯胺,再经精馏后得成品,苯胺的收率为99%。液相催化加氢工艺的优点是反应温度较低,副反应少,催化剂负荷高,寿命长,设备生产能力大;不足之处是反应物与催化剂以及溶剂必须进行分离,设备操作以及维修费用高。

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